1、原料或半制品中棉結(jié)雜質(zhì)和短絨含量多

短絨不僅影響成紗條干、強力，也會影響成紗的棉結(jié)和粗節(jié)數(shù)量。例如原料經(jīng)過精梳工序加工后，由于去除了生條中約40%～60%的棉結(jié)雜質(zhì)和短絨，不僅成紗條干好，強力高，粗節(jié)和棉結(jié)數(shù)量也大大降低。

短絨含量多的原因有：

① 配棉時原料中含有較多的短絨特別是12 mm 以下的短絨；

② 在清梳工序中經(jīng)過開松，打擊和分梳，產(chǎn)生了較多的短絨或去除的短絨數(shù)量少。例如豪豬式開棉機采用矩形刀片打手且速度高時對纖維作用劇烈，在加工成熟差或細(xì)度細(xì)的原料時易產(chǎn)生短絨。在牽伸過程中牽伸機構(gòu)對短纖維運動控制不夠完善而產(chǎn)生了移距偏差，并且纖維越短產(chǎn)生的移距偏差就會越大。這樣纖維就會在牽伸時按其長度產(chǎn)生縱向轉(zhuǎn)移、分類，短絨積聚易形成粗節(jié)，也易成為飛花而形成粗節(jié)，移距偏差還會導(dǎo)致附加牽伸不勻，產(chǎn)生牽伸波，從而惡化條干。棉結(jié)雜質(zhì)不僅在牽伸過程中干擾其他纖維的正常運動，聚集纖維，形成粗節(jié)，而且還會破壞條干。

2、梳棉機梳理度不夠，針布滯鈍，短絨增加

特別在紡制滌/棉，滌/粘，棉/維等混紡紗時，因為化纖在切成短纖維時會產(chǎn)生并絲，注頭纖維束等，如果分梳時未能全部開松，在紡紗過程中會呈集束狀移動，最后在細(xì)紗中出現(xiàn)粗節(jié)。

梳理度不夠的原因為：

① 選用的針布質(zhì)量差，針面鋒利度不夠，狀態(tài)不良，抄針不及時，磨針精度不足；

② 主要隔距點的隔距大或者不準(zhǔn)確；

③ 棉卷縱橫向均勻度差，給棉羅拉和給棉板對棉層握持不良，經(jīng)刺輥分梳后未分解開的棉束多轉(zhuǎn)移給錫林蓋板后，錫林蓋板間的梳理負(fù)荷加大，導(dǎo)致分梳不良。梳棉機損傷纖維主要發(fā)生在給棉板與刺輥處。棉塊或纖維束平行順向程度差，刺輥偏心，纖維成熟度低，喂入棉層厚，給棉板與刺輥間的隔距小，給棉板分梳工藝長度偏小等因素都易損傷纖維，增加生條中短絨含量。另外，小漏底入口隔距偏小，蓋板速度低也是生條中短絨和棉結(jié)雜質(zhì)含量較多的主要原因。

3、大粗節(jié)主要產(chǎn)生在細(xì)紗機上

僅有一小部分大粗節(jié)在前紡工序造成。前紡工序造成大粗節(jié)的主要原因是粗紗接頭不良，粗紗夾入飛花或積花等粗紗紗疵。

環(huán)錠細(xì)紗機上造成粗節(jié)的部位是：

① 粗紗喂入細(xì)紗機牽伸機構(gòu)時積花被粗紗帶入(約占10%～15%)；

② 在牽伸部分由于牽伸工藝欠佳，羅拉加壓不準(zhǔn)，膠輥龜裂，纖維三繞，集合器作用不良，膠圈運動鈍滯，清潔工作做得差等原因造成(約占30%～50%)；

③ 細(xì)紗擋車工接頭合格率低，斷頭吸棉裝置吸風(fēng)力不足而導(dǎo)致紗線斷頭后須條飛散附著在紗線上(約占15%～25%)；

④ 鋼絲圈刮毛紗線或者將繞花帶入紗線(約占1%～3%)。另外，車間送風(fēng)系統(tǒng)不合理也會導(dǎo)致車間氣流紊亂，飛花多，從而易生成粗節(jié)。

4、細(xì)紗工藝配置不合理

例如粗紗捻系數(shù)，粗紗定量與細(xì)紗機后區(qū)牽伸工藝配合不當(dāng)以及膠圈張力，膠圈鉗口隔距配置不合理等都會產(chǎn)生粗節(jié)。紡中低號普梳紗時，細(xì)紗機牽伸倍數(shù)高較易造成較多的粗節(jié)。這是因為粗號紗粗紗定量重,紗條進(jìn)入前牽伸區(qū)后纖維運動激烈，上下膠圈運動速度差異大，膠圈剛性不勻和紗條不勻波動大而易生成粗節(jié)。

5、絡(luò)筒過程的影響

隨著絡(luò)筒速度的提高和絡(luò)筒張力的增大，條干CV值惡化，粗細(xì)節(jié)和棉結(jié)均有所增加。這是因為絡(luò)筒速度高，紗線受到導(dǎo)紗器，張力裝置和槽筒的急劇摩擦；絡(luò)筒張力的增大，也會使紗線與絡(luò)紗部件碰撞摩擦，表面毛羽增多，卷入紗體的一部分纖維也會露出紗體，或使短絨積聚形成粗節(jié)，或使部分紗體截面增大而形成粗節(jié)。